Для того, чтобы разгон струи проходил в оптимальных условиях, с наименьшими потерями кинетической энергии, расходуемой на трение о стенки канала, угол вхождения потока в сопло должен соответствовать 90°. Наши форсунки, изготовленные на европейском производстве, отвечают данным требованиям, имеют входной угол 90° и удлиненную цилиндрическую выходную часть и обеспечивают минимальные потери на формирование струи.
Основной типоразмер форсунок:
Jet 1 ¼, мм: 2,0; 2,2; 2,4; 2,6; 2,8; 3,0;
Jet 2 М20, мм: 2,0; 2,3; 2,5; 2,7; 3,0; 3,2; 3,5; 3,6; 4,0;
От формы и качества изготовления каналов форсунки зависит размывающая способность струи, что в свою очередь влияет на диаметр грунтоцементной колонны.
Проведенные исследования показали, что оптимизация конструкции канала форсунки при всех равных иных технологических параметрах (мощность насоса, давление, расход) позволяет увеличить диаметр колонн на 10-15%.
Форсунка является устройством, преобразующим потенциальную энергию высокого давления, производимую цементировочным насосом, в кинетическую энергию струи цементного раствора. Современные цементные насосы развивают давление до 60 МПа и выше, которое позволяет разогнать цементную струю до скорости 210-250 м/сек. От уровня кинетической энергии струи зависит объем размываемого грунта вокруг буровой колонны, а это в свою очередь определяет диаметр получаемых грунтоцементных свай.
Цементный раствор представляет собой механическую взвесь твердых частиц в воде, которая обладает высокими абразивными свойствами.
Высокое давление и абразивный износ, присущие цементной струе, обуславливают материалы и конструкции используемых в настоящее время форсунок. Форсунка выполняется их двух слоев – наружный слой, называемый корпусом, выполняется из конструкционной стали, а внутренний слой, называемый сопло, выполняется из износостойкого материала, включая карбид вольфрама, карбид кремния, карбид бора и различные типы керамик.
Корпус служит для закрепления форсунки в мониторе и является для сопла опорным элементом. Сопло форсунки оформляет диаметр выходящей цементной струи. Размеры корпуса и сопла варьируются в зависимости от решаемых задач.
Наиболее широкое использование в качестве материала сопла нашли твердые сплавы на основе карбида вольфрама. Это обосновано тем, что эти сплавы, имея высокую твердость 87-92НРА, обладают высоким сопротивлением механическому сжатию и высокой износостойкостью.
В качестве связующего для твердых сплавов на основе карбида вольфрама используется кобальт. Карбид вольфрама при высоких температурах активно растворяется в кобальте, образуя эвтектику, которая смачивая частицы карбида вольфрама вызывает их перемещение, что способствует созданию компактного материала из порошковой заготовки.
Для повышения прочностных свойств твердых сплавов в карбид вольфрама вводят различные добавки, поэтому сплавы подразделяют на карбидовольфрамовые (WC-Co), титановольфрамовые (WC-TiC-Co), титанотанталвольфрамовые (WC-TiC-TaC-Co) и безвольфрамовые твердые сплавы. Изделия из твердых сплавов получают главным образом по технологии порошковой металлургии, это предполагает высокую автоматизацию технологического процесса и удешевление стоимости продукции. Регулируя объемную долю связующего металла можно регулировать значения твердости и прочности сплавов.
Для изготовления сопел форсунок используют твердые сплавы с содержанием кобальта 6-10 %, которые характеризуются более высокими значениями механической прочности. Температура спекания этих композиций составляет 1380 °С, что намного меньше температуры спекания других твердых сплавов. Например, температура спекания для сплава на основе карбид титана составляет 1500°С, а изделий, получаемых на основе карбида кремния и карбида бора 2000-2500 °С.
Отзывы
Отзывов пока нет.